Perché non è valido al 100 percento per il test FPC al 100 percento

È prassi comune condurre un'ispezione al 100% per evitare la spedizione di prodotti non conformi. Ogni prodotto prodotto viene ispezionato e giudicato positivo o negativo. La merce verrà spedita e gli articoli non conformi verranno lasciati per riparazione o rottamazione. È tutto semplice e diretto. Sembra che l'ispezione al 100% sia un metodo molto efficace, indipendentemente dagli errori degli ispettori.

Supponiamo che i valori caratteristici del prodotto siano distribuiti normalmente, indicati con Y, come mostrato nella figura seguente.

Lo standard di qualificazione del prodotto è noto e sono stati forniti anche i valori di specifica dei limiti superiore e inferiore, come LSL e USL nella figura sopra. I prodotti tra LSL e USL saranno prodotti idonei. Ma non conosciamo il valore Y effettivo, dobbiamo usare un sistema di misurazione per misurarlo, il valore misurato di Y si chiama X.

Il valore X misurato non è uguale a Y, poiché esiste un errore di misurazione, che chiamiamo E. Poiché anche l'errore di misurazione è distribuito normalmente, otteniamo la distribuzione del valore di misurazione come mostrato nella figura seguente, che è simile a la forma di distribuzione di Y, ma la varianza di X è maggiore, pari alla varianza di Y più la varianza dell'errore di misurazione E.

Successivamente usiamo la distribuzione normale bivariata per mostrare la correlazione tra Y e X.

Il modello probabilistico di questa distribuzione può essere rappresentato da una serie di ellissi nel piano di coordinate XY. La figura seguente mostra uno, due e tre contorni di deviazione standard di due distribuzioni normali bivariate, in cui i coefficienti di correlazione intraclasse sono impostati come {{0}}.95 e 0.80.

Come si può vedere dalla figura sopra, all'aumentare dell'errore di misura, l'ellisse della distribuzione normale bivariata diventa più grassa e l'asse principale è inclinato. Ciò che ci interessa è: quale intervallo di misure X corrisponde a una Y qualificata.

La gamma bianca nella figura sottostante indica la gamma di prodotti qualificati

L'icona in basso mostra la gamma di prodotti spediti dopo l'ispezione al 100%.

A questo punto, abbiamo visto chiaramente che la gamma di prodotti spediti dopo l'ispezione al 100% è diversa dalla gamma di prodotti effettivamente qualificati.

La gamma di prodotti che superano l'ispezione al 100% ≠ la gamma di prodotti qualificati

Classifichiamo tutti i prodotti in quattro categorie in base alla qualità dei prodotti e se vengono spediti o meno:

Prodotti di ispezione qualificati (GS: Good and Shipped)

Prodotto respinto da ispezione qualificata (GR: Buono e Rifiutato)

I prodotti non qualificati hanno superato l'ispezione (BS: Bad and Shipped)

Prodotto respinto da ispezione non qualificata (BR: Bad and Rejected)

GS vs BR è il risultato che vogliamo vedere, BS causerà problemi ai clienti e GR causerà problemi a se stesso.

La figura seguente mostra la posizione di ciascuna categoria nella distribuzione normale bivariata.

Per il produttore, spera che la percentuale di prodotti qualificati spediti (PGS: Percentuale di prodotti buoni spediti) sia la più alta possibile:

PGS=GS / (GS più GR1 più GR2)

Per il cliente, ciò che vuole è che la proporzione di prodotti difettosi che vengono rifiutati (PBR: Proporzione di prodotti difettosi che vengono rifiutati) sia la più alta possibile:

PBR=(BR1 più BR2) / (BR1 più BR2 più BS1 più BS2)

Sfortunatamente, PGS e PBR non sono linearmente correlati.

Di seguito è riportata una tabella di valutazione che presenta i valori di PGS e PBR per diversi livelli di errore di misurazione e la proporzione del prodotto complessivo non conforme.

Interpreta l'insieme di dati nell'angolo in basso a destra della tabella sopra: quando il tasso complessivo di guasto del prodotto è dell'1% e l'errore di misurazione è elevato (ICC=0.8), il produttore avrà una probabilità del 98,6% di spedizione di prodotti qualificati, ma la percentuale di prodotti difettosi respinti è solo del 70% e un gran numero di prodotti difettosi affluirà ai clienti.

Come risolvere questo problema? Sembra che ci siano solo due modi.

Il primo metodo: aderire al test del 100 percento, quindi migliorare il sistema di misurazione, in modo che l'ellisse nella distribuzione normale bivariata sia appiattita come una linea retta, quindi sia PGS che PBR saranno molto alti.

Il prezzo è: hai bisogno di un sistema di misurazione quasi perfetto, che spesso richiede un investimento enorme che non risolve il problema, lo lascia solo alle spalle.

Il secondo metodo: migliorare la capacità del processo in modo che l'output del processo rientri nei limiti superiore e inferiore della specifica. Al momento, non è più richiesta un'ispezione al 100%, il che può non solo far risparmiare l'investimento nell'aggiornamento del sistema di test, ma anche risparmiare sui costi dell'ispezione e altro ancora. Il punto è risolvere effettivamente il problema.

Finora, le nostre conclusioni sono molto chiare:

L'esistenza di un errore del sistema di misurazione rende l'ispezione al 100% incapace di avere una validità del 100%;

L'ispezione al 100% non può risolvere i problemi di qualità e richiederà anche investimenti inutili in attrezzature e costi di ispezione del personale;

Il sistema di misurazione dovrebbe essere utilizzato per migliorare sostanzialmente la qualità e la coerenza del processo di produzione, non a fini di ispezione